Essai de résistance à l'impact de réservoirs en polyéthylène moulés (AS/NZS 4766)

Les réservoirs en polyéthylène moulés installés à certains emplacements et utilisés pour stocker des liquides doivent être conformes à la norme AS/NZS 4766 pour garantir que leur conception et leur fabrication sont correctes. L'annexe D de cette norme définit un essai de résistance à l'impact à basse température. Les éprouvettes découpées dans certaines parties du réservoir doivent passer cet essai pour être certifiées conformes à la norme. L'annexe spécifie l'essai d'une éprouvette de 125 mm refroidie à -40°C pendant 24 heures avec un percuteur hémisphérique de 25 mm de diamètre non instrumenté. La hauteur de chute doit permettre d'atteindre une force d'impact minimale spécifiée. Elle est déterminée en fonction de l'épaisseur de paroi de l'éprouvette. Pour répondre pleinement aux exigences de la norme, l'impact doit se produire dans les 10 secondes suivant le retrait de l'éprouvette de l'environnement conditionné.

On nous a récemment demandé de démontrer comment l'ajout d'instrumentation à l'essai défini serait avantageux pour le processus. Comme spécifié dans la norme, des forces d'impact allant de 122 J à 271 J doivent être utilisées pour tester les éprouvettes. La force minimale utilisée dépend de l'épaisseur de paroi de l'éprouvette. Pour appliquer ces différentes forces, le puits de chute CEAST 9350 avec l'option Haute énergie et la traverse de poids standard est idéal. L'ajout d'un dispositif de serrage personnalisé (la norme stipule un diamètre d'essai non soutenu de 90 mm par rapport aux 76 mm de la fixation standard) et d'une chambre environnementale en option permettrait de réaliser la totalité de l'essai dans un environnement à température contrôlée, éliminant ainsi les problèmes liés à l'exigence des 10 secondes.

L'ajout d'un marteau instrumenté de 22 kN permettrait à l'utilisateur final de recueillir des données charge-temps-vitesse via le système d'acquisition de données (Data Acquisition System, DAS) et le logiciel Visual Impact. En automatisant entièrement l'essai, le fabricant peut recueillir les valeurs maximales, mais plus important encore, il peut définir les charges les plus faibles et les énergies d'impact auxquelles l'éprouvette commence à être endommagée.